Выбор сырья
Вкус сырья должен улучшаться со вкусомлатуньсорта.При выплавке второстепенной латуни, если качество шихты надежное, иногда использование старого материала может достигать 100%.Однако, чтобы обеспечить качество расплава и снизить потери при горении, использование относительно тонкоизмельченной шихты, такой как различные опилки или цинковая стружка, обычно не должно превышать 30%.Экспериментальная поверхность: при использовании 50% катодной меди и 50% латунного старого материала требуемое время плавки является самым длительным, а потребление энергии - самым высоким.Если цинковый слиток предварительно нагревают до 100–150 ℃ и подают партиями, для него очень полезно быстро погрузиться и расплавиться в ванне расплава, что может снизить потери металла при горении.Добавление небольшого количества фосфора может образовать на поверхности ванны расплава более эластичную оксидную пленку, состоящую из 2ZnO.p2o2.Добавление небольшого количества алюминия, например, 0,1%~0,2%, может образовать защитную пленку Al2O3 на поверхности расплавленной ванны, помочь избежать и уменьшить испарение цинка и улучшить условия литья.Когда для выплавки латуни используется большое количество старых материалов, следует произвести соответствующую предварительную компенсацию некоторых элементов с относительно большими потерями при плавке.Например, предкомпенсационное количество цинка составляет 0,2 % при выплавке латуни с низким содержанием цинка, предкомпенсационное количество цинка составляет 0,4–0,7 % при выплавке среднецинковой латуни, а предкомпенсационное количество цинка составляет 1,2–2,0 % при выплавке высокоцинковой латуни.
Управление процессом плавки
Общий порядок добавок при выплавке латуни: медь, старый материал и цинк.При выплавке латуни из чистых металлических компонентов сначала следует расплавить медь.Как правило, когда медь расплавлена и перегрета до определенной температуры, ее следует должным образом раскислить (например, фосфором), а затем расплавить цинк.Когда шихта содержит старую латунную шихту, последовательность загрузки можно соответствующим образом отрегулировать в соответствии с фактическими условиями, такими как характеристики компонентов сплава и тип плавильной печи.Поскольку старый материал сам содержит цинк, чтобы уменьшить потери при плавлении цинкового элемента, старый латунный материал обычно следует добавлять и расплавлять в конце.Однако крупные куски шихты не подходят для окончательной загрузки и плавки.Если шихта влажная, ее не следует добавлять непосредственно в расплав.Если влажная шихта добавляется поверх другой нерасплавленной шихты, это создает время для сушки и предварительного нагрева перед расплавлением, что полезно не только для предотвращения вдыхания расплава, но и для предотвращения других несчастных случаев.Добавление цинка при низкой температуре является основным принципом, которого необходимо придерживаться почти во всех процессах плавки латуни.Добавление цинка при низкой температуре может не только снизить потери цинка при горении, но и повысить безопасность плавки.При выплавке латуни в индукционной печи промышленной частоты с железным сердечником, как правило, нет необходимости добавлять раскислитель, поскольку сам расплав, т. е. переходная расплавленная ванна, содержит большое количество цинка.Однако, когда качество расплава плохое, можно также добавить 0,001%~0,01% фосфора в зависимости от общей массы загрузки для вспомогательного раскисления.Добавление в расплав небольшого количества медно-фосфорной лигатуры может повысить текучесть расплава перед выпуском из печи.Взяв в качестве примера латунь H65, ее температура плавления составляет 936°C.Для того, чтобы газ и накопители в расплаве всплывали и выбрасывались вовремя, не вызывая значительного улетучивания цинка и вдыхания расплава, температуру плавления обычно контролируют на уровне 1060~1100°C.Температура может быть соответственно увеличена до 1080~1120℃.После 2-3-кратного «выплевывания огня» его отливают в конвертер.Покрытие обожженным углем в процессе плавки, толщина покровного слоя должна быть больше 80 мм.
Время публикации: 07 июля 2022 г.