Выбор сырья
Вкус сырья должен улучшиться по мере улучшения вкусалатуньсорта.При выплавке неосновной латуни, если качество шихты надежное, иногда использование старого материала может достигать 100%.Однако для обеспечения качества расплава и снижения потерь при обжиге использование относительно мелкодисперсной шихты, например различных опилок или цинковой стружки, обычно не должно превышать 30%.Экспериментальная поверхность: при использовании 50% катодной меди и 50% старой латуни необходимое время плавки является самым продолжительным, а потребление энергии - самым высоким.Если цинковый слиток предварительно нагревается до 100–150 ℃ и подается партиями, для него очень полезно быстро опуститься и расплавиться в ванне расплава, что может уменьшить потери металла при горении.Добавление небольшого количества фосфора может привести к образованию на поверхности ванны более эластичной оксидной пленки 2ZnO.p2o2.Добавление небольшого количества алюминия, например 0,1–0,2%, может образовать защитную пленку Al2O3 на поверхности ванны расплава, а также помочь избежать и уменьшить улетучивание цинка и улучшить условия литья.Когда для выплавки латуни используется большое количество старых материалов, следует произвести соответствующую предварительную компенсацию некоторых элементов с относительно большими потерями при выплавке.Например, предкомпенсационное количество цинка составляет 0,2% при выплавке латуни с низким содержанием цинка, предкомпенсационное количество цинка составляет 0,4%-0,7% при выплавке среднецинковой латуни, а предкомпенсационное количество цинка составляет 1,2%-2,0% при выплавке латуни с высоким содержанием цинка.
Контроль процесса плавки
Общий порядок добавок при выплавке латуни следующий: медь, старый материал и цинк.При выплавке латуни из чистых металлических ингредиентов сначала следует плавить медь.Обычно, когда медь плавится и перегревается до определенной температуры, ее следует должным образом раскислить (например, фосфором), а затем расплавить цинк.Если шихта содержит старую латунную шихту, последовательность загрузки можно соответствующим образом отрегулировать в соответствии с фактическими условиями, такими как характеристики компонентов сплава и тип плавильной печи.Поскольку старый материал сам по себе содержит цинк, чтобы уменьшить потери цинкового элемента при плавлении, обычно следует добавлять старый латунный материал и плавить его в конце.Однако крупные куски шихты непригодны для окончательной загрузки и плавления.Если шихта влажная, ее не следует добавлять непосредственно в расплав.Если влажную шихту добавить поверх другой нерасплавленной шихты, перед ее расплавлением потребуется время на сушку и предварительный нагрев, что не только полезно для предотвращения вдыхания расплава, но и для предотвращения других несчастных случаев.Добавление цинка при низкой температуре является основным принципом, которому необходимо следовать практически во всех процессах выплавки латуни.Добавление цинка при низкой температуре может не только снизить потери цинка при горении, но и повысить безопасность плавки.При выплавке латуни в индукционной печи с железным сердечником промышленной частоты добавление раскислителя обычно не требуется, поскольку сам расплав, то есть переходная сварочная ванна, содержит большое количество цинка.Однако, когда качество расплава плохое, можно также добавить 0,001–0,01% фосфора в зависимости от общей массы загрузки для вспомогательного раскисления.Добавление в расплав небольшого количества медно-фосфорной лигатуры позволяет повысить текучесть расплава перед его выпуском из печи.Если взять в качестве примера латунь H65, ее температура плавления составляет 936°C.Чтобы газ и магазин в расплаве всплывали и вовремя разгружались, не вызывая сильного улетучивания цинка и вдыхания расплава, температура плавления обычно поддерживается на уровне 1060–1100°C.Температуру можно соответствующим образом увеличить до 1080~1120℃.После «выплевывания огня» 2–3 раза его заливают в конвертер.В процессе плавки накрывайте обожженным углем, причем толщина покрывающего слоя должна быть более 80 мм.
Время публикации: 7 июля 2022 г.